Dr.İlhami Pektaş: Medel Elektronik Başarı Hikayesi ve Kurucusu Niyazi Sarımaden

Medel Elektronik Başarı Hikayesi ve Kurucusu Niyazi Sarımaden

Dr.İlhami Pektaş

1994 yılında kurulan MEDEL Elektronik A.Ş, İstanbul’da bulunan üretim tesisinde üretilen 400.000’dan fazla ürününü, Yurtiçinin yanı sıra Asya, Ortadoğu ve Balkanlarda faaliyet gösteren satış ve pazarlama ağı ile tüm dünyanın hizmetine sunmuştur. MEDEL Elektronik, 35 mühendis, 70 tekniker olmak üzere toplam 120 çalışanı ile İstanbul ve Adapazarı şubesinde 7700 metrekare kapalı alanda, AC Motor Vektör Hız Kontrolü, DC Motor Hız Kontrolü, Demiryolu Uygulamaları, Tersane Uygulamaları, Kenar ve Gergi Kontrol, Kamera ve Register Kontrol, Otomasyon ve Otomasyon uygulamalarında ihtiyaç duyulan elektronik ölçüm/kontrol kartları üretimi ve 25 yıllık tecrübesi ile endüstriyel otomasyon uygulamaları yapmaktadır. 1999 yılından itibaren Demiryolu alanında projeler geliştiren Medel, çok sayıda yerli ve milli Akü Şarj Ünitesi, Yüksek Frekans Akü Şarj, Enerji Besleme Ünitesi (EBU, Statik Konvertörler), UIC EBU Çok Gerilimli Konvertör, Elektrikli Dizi Yardımcı Inverter Sistemi, İklimlendirme Ünitesi, E72-220 Inverter, D72-24 Konvertör, Vakum Tuvalet, Temiz ve Atık Su Tanklarının Otomasyonu, Otomatik Kapı Revizyonu, Yolcu Anons ve Yolcu Bilgilendirme Otomasyonu vb. ürünlere imza atarak demiryolu sanayimize önemli katkılarda bulunmuştur.

Medel Elektronik kurucusu Niyazi Sarımaden başarı hikayesini şöyle anlatıyor.

Makinelerin Elektronik Parçalarını Üreterek Türkiye’de İlklere İmza Attık

30 bin Euro’ya ithal edilen kameranın yerlisini 4000 Euro’ya ürettik. Yerli makine olarak,  TÜVASAŞ’ın 1998’lerde 55 bin Euro’ya satın aldığı konverteri binlerce adet konverteri 20 bin Euro’ya ürettik. Endüstri için 0,75 kW’tan 2000 kW’a kadar yüz bin adetin üzerinde AC ve DC motor kontrolünü tamamen yerli ve milli imkanlarla ürettik.

Ürettiğimiz ürünlerin sayesinde ithalattan gelen ürünlere bir rekabet ortamı yarattık. Yurt dışından ürün getirenler artık istediği fiyatla ürün satamayacak; üreticilerimiz düşük fiyattan ürün  alırken yurt dışına döviz çıkmamış olacak. Ar-Ge’de ciddi çalışmalar yapıyoruz, 13 faydalı model, 2 patent ürünümüz var. Raylı sektörün yanı sıra plastik ve kâğıt, ağır sanayi makineleri, demir-çelik tesisleri ve savunma sanayi ve demiryolları için önemli ürünler geliştirdik.

Kendinizi tanıtır mısınız?

Niyazi Sarımaden: 1963 Erzincan Refahiye doğumluyum. İlkokulu köyde okudum. Köy Enstitülerini,  öğretmen okuluna dönüştürülen parasız yatılı öğretmen okulu sınavını kazandım. Ortaokul ve liseyi Pamukpınar Öğretmen Okulu’nda okudum. Teknik yüksek elektronik öğretmen okulunu bitirdim. Meslek liselerinde elektronik öğretmenliğine hazırlanırken yurt dışına gitme hayalim gerçekleşti.

1984 yılıydı. İtalya’ya gittiğimde, Türkiye’de çorap üretimi yapan İstanbul Çorap isminde bir firma için İtalya’dan makine aldık. İtalya’dan Türkiye’ye ithal edilecek makinanın elektronik söküm ve tekrar montaj işini aldım. Makineleri kurarken, makinelerin üzerinde bulunan en önemli elektronik parçanın DC motorlara yol vericiler olduğunu gördüm. Bu elektronik parçaların çok sık arıza yaptığını ve bu sebeple üretimin çok sık durduğundan dolayı çok ciddi üretim kayıpları oluşturduğuna şahit oldum.

İnvertörü tamir etmek ve parçasını bulmak başlı başına ayrı bir işti. “DC yol vericiyi burada Türkiye’de yapabilir miyim?” diye çalışmaya başladım. Önce mevcut İtalya’dan gelen cihazları inceledim ve böylece DC motor yol vericisini üretmeye karar verdim. Yıl 1985’in başıydı. Tabii biryandan da fabrikada teknik eleman olarak çalışmaya devam ediyordum.

İstanbul gibi bir şehirde kiracı olarak yaşamak çok zor, geçimimi sağlamam ve ayakta kalmam lazım. Önce 100 kHz’lik bir osiloskop aldım ve bir cihaz için gerekli komponentleri toplamaya başladım. Bir ürün geliştirdim. Geliştirdiğim ürünün (DC motor hız kontrolü) piyasadaki durumunu araştırdım. Gerçekten çok büyük ihtiyaç olan bir üründü ve tamamı dışarıdan geliyor, üstelik te çok pahalı rakamlarla alınıyordu.

Ülkemizde bu alanda ciddi bir boşluk olduğunu gördüm. Baktım ki bu işi yapan yok ve o zaman karar verdim: “Bu benim işim olacak.” Çalıştığım fabrikada sağ olsunlar gerek müdürümüz Adnan Bey gerekse işverenim çok büyük destek verdiler. Fabrikada mevcut olan ne kadar DC sürücü varsa hepsini değiştirdik. “İlk firma olabilirim” dedim.

Makinelerin elektronik ve elektrik kısmıyla ilgili parçaları yerli olarak üretme kararı mı aldınız?

Niyazi Sarımaden: 1980’li yıllar özellikle Türk sanayi ve makine gelişiminin hız aldığı yıllardı. O yıllar teknolojinin olmadığı, neredeyse her şeyi dışarıdan aldığımız dönemdi. Makine sektörünün gelişim gösterdiği yıllardı. Plastik makinecilerin özellikle makine yapımında çok ciddi yol aldıkları bir dönemdi. Fakat bu tür makinalara devir ayarlayıcı gerekiyor; eğer yol verici olmasa motor yüksek devirle kalkış yaptığında makinanın arıza yapmasına ve hatta parçalanmasına sebep oluyordu. Bu sebeple yol vericilere çok ciddi ihtiyaç olduğunu gördüm ve güç elektroniği olan DC motor kontrolünü kendime meslek edindim.

Fikret Tomar isimli ağabeyimizle birlikte doğru akım motor kontrolörü ürününü geliştirdik.  0,75 HP’den 1000 HP’ye kadar DC sürücülerin üretimini gerçekleştirdik. DC motor sürücüleri geliştirdiğimizde DC motora da ihtiyaç olduğunu, DC motorları gemilerden çıkan motorlarla ihtiyacı karşılayabildiğimizi gördük. Bu sebeple 1989’da DC motor imalatına başladık. 0,75 HP’den 150 HP güce kadar DC motor ürettik. Fikret Tomar ile yıllar süren beraberliğimiz 1993 yılında sona erdi, Medel Elektronik firmamı kurdum. Motor üretimi Fikret Tomar’da, motor kontrolörü bende kaldı.

Ben DC motor kontrolü ile birlikte makine otomasyon işlerine başladım. Makine otomasyonu ile beraber plastik, ambalaj, kâğıt ve tekstil makinelerine gerekli olan kenar kontrol, gergi kontrol ve kalite kontrol kameralarını geliştirip ürettim.

1990’lı yılların başında gelişen mikroçip teknolojisi, güç elektroniğinde yeni yarı iletken  komponentlerin üretimine hız verdi.  IGBT gibi yarı iletkenler, yeni gelişen mikroçipler  (CPU gibi) bize elektronikte yeni ürün geliştirme imkânı sağladı. Bu gelişim sayesinde DC motor ve AC motor devir kontrolörleri kullanılmaya başlandı. Ben de bu dönem AC motor için Ar-Ge çalışmalarıma hız verdim. İlk AC motor kontrolünü 1995 yılında ürettim. Yine piyasada çok ciddi bir boşluk vardı. Biz bu boşluktan faydalanarak AC motor sürücü üretimine geçtik. Önceleri monofaze cihazlarla başladık (0.75 kW – 2.2 kW arası). Daha sonra trifaze yol vericileri ürettik. Bugün 2000 kW (2 MW) çalışan motor hız kontrolörlerimiz var. Teknoloji geliştikçe ona göre invertör, asenkron motor invertörü üretimine gelişimine devam ettim. Asenkron motor kontrolöründen sonra servo motor invertörünü geliştirdik.

Servo motor kontrolörü üretmeye başladım ve piyasada farklı motor kontrolörlerine ürün ürettik. 1998 yılında ilk kez demiryolu ekibiyle tanıştım. TÜRASAŞ’ta çalışan dört mühendis arkadaşla tanıştım: Hasan Bayhan, Burhan Türk, Murat Afşin ve Muhammet Bayır.

TÜRASAŞ elektrikli yolcu vagonu üretimine geçmiş ve 100 adete yakın elektrikli yolcu vagonu üretilmişti. Vagonlara ait konverterler yurt dışından alınmış fakat çok ciddi sorunları vardı. Kurumun arıza ve yedek parça konusunda başa çıkamayacaklarını, her yıl dışarıya milyon Euro paralar verdiklerini söylediler ve bu konuda yardım talep ettiler.

Kendilerini dinlediğimde içimde tarif edemeyeceğim bir heyecan doğdu. Çünkü yıllardır kurduğum bir hayal vardı:

Bu ülkenin topraklarında üretilemeyen teknolojileri kendi ellerimizle, kendi mühendislerimizle, yerli ve milli olarak üretmek… Bunu başarabileceğimize yürekten inanıyordum. Karşımda duran dört mühendis de aynı ruhu taşıyordu.

Aynı Heyecan, Aynı İnanç, Aynı İdealizm…

Onlar da benim gibi, TÜRASAŞ’ın ürettiği her elektrikli yolcu vagonunun en kritik parçalarını bile kendi ülkemizde, kendi bilgi birikimimizle üretmek istiyordu.

Bu birliktelik, bu ortak inanç… İnsanı gururla, umutla, sorumlulukla dolduran bir duyguydu. Biz sadece bir ürün üretmeye değil; Bu ülkenin geleceğine, bağımsızlığına ve mühendislik mirasına katkı sunmaya niyetlenmiştik. Ve bunun bir parçası olmak benim için tarifsiz bir onurdu.

Bu hislerle biz önce gerekli olan invertörleri ürettik. Peşinde YGÜ’nün (Yardımcı Güç Ünitesi) tamamını bu dört arkadaşın ve o gün Ar-Ge Daire Başkanı olan Nuri Sezer’in,  Elektrik Fabrikası Müdürü rahmetle yad edeceğim Gürman Müdürümün ve burada ismini hatırlayamadığım TÜVASAŞ çalışanlarının büyük katkılarıyla ilk ürünümüzü ürettik.

Kendi fabrikamızda testini gerçekleştirdik. Fakat iş bitirme belgemizin olmaması sebebiyle, bir yaz bir kış bir yolcu aracına bağlanıp bir yıl çalışması gerekiyordu. Gerçekte konverteri bir yolcu vagonuna bağladık; bir yaz, bir kış çalıştı. Çalışma sırasında çıkan sorunları gördük ve giderdik.

Ürünümüzü TÜRASAŞ’a sunduk:

100 kW, 1250–1920 VAC tek faz giriş – 380 VAC, 220 VAC ve bataryalar için 28 VDC çıkışlı yaklaşık 1000 adet konverteri yerli ve milli olarak TÜRASAŞ’a ürettik.

TÜRASAŞ’a uluslararası alanda çalışacak (3000 VDC giriş, 1500 VDC giriş, 1500 VAC 50 Hz giriş, 1000 VAC 16.6 Hz giriş, 380 VAC, 220 VAC, 28 VDC çıkış) 150 adet konverter ürettik.

Ürettiğimiz ürünleri geliştirmek için bir Ar-Ge ekibi kurduk. Ar-Ge ekibimiz başlangıçta 3 kişiydi. 2005 yılında 20 kişilik Ar-Ge ekibimiz oluştu. Demiryollarına ne tür cihazlar gerekli ise, Ar-Ge ekibimiz bu çalışmalara başladı. Klima kontrolü cihazlarını geliştirdik; yıllarca TÜRASAŞ’a, Safkar’a, Yazkar gibi firmalara klima kontrol cihazlarını ürettik. Bu ürünlerin yazılım, donanım ve tasarımının tamamı Medel mühendisleri tarafından yapıldı. 2000’e yakın ürün üretildi halen demiryollarında ve metro araçlarında kullanılıyor.

2008’de Metro Araçları İçin YGÜ Ar-Ge’sini Tamamladık ve Üretimine Geçtik.

Konya raylı sistemlerinde kullanılan 22 adet tramvay (Skoda araçları) için klima, kompresör ve batarya şarj konverterlerini ürettik. Demiryollarına iş yapmadan evvel personel sayımız, beyaz yakalı dâhil, yaklaşık 70 kişiydi. Demiryollarına iş yapmaya başlayınca personel sayısı 35 mühendis, 105 mavi yaka olmak üzere 140’a çıktı.

2008 yılında TÜRASAŞ, 84 adet DMU aracı üretecekti. Bu araçlar için vakumlu tuvalet gerekiyordu ancak bu ürünü üretebilecek bir firma bulamamışlardı. O dönem TÜVASAŞ Genel Müdürü olan İbrahim Bey beni fabrikaya davet etti.

“Vakumlu tuvaletleri kimseye yaptıramadık, bu konuda senden destek istiyoruz. Demiryolu için birçok ürün üretiyorsun, bunu da üretirsen ancak sen üretirsin.” diyerek ricada bulundu. Biz de o dönemde demiryolu ekibine yeni işler arıyorduk; çünkü bir yıl çok iş oluyor, bir yıl ise hiç iş olmuyordu. Bu nedenle vakit kaybetmeden ürünle ilgili çalışmalara başladık. Önce Glova firmasından lisans aldık ve 84 adet DMU aracına Glova lisansı ile vakumlu tuvalet ürettik. Sonrasında gelen 124 DMU ve 300 adet TVS yolcu aracı için vakumlu tuvaletleri tamamen yerli ve milli imkanlarla ürettik. Bu ürünü Now How ile birlikte Alman firmasına devrettim. Ardından tamamen kendi uzmanlık alanımız olan güç elektroniği çalışmalarına geri döndüm.

2008 ve 2009 yıllarında raylı sistem sektörü çok ciddi bir ivme kazandı. Özellikle şehir içi yolcu taşımacılığında metro ve tramvay araçlarında büyük bir hareketlilik vardı. Ancak burada çok ciddi bir sıkıntı bulunuyordu: Metro ve tramvay araçlarının tamamı yurt dışından ithal ediliyor, yerli üreticiye neredeyse hiç fırsat verilmiyordu. Bu nedenle bize iş çıkmıyordu.

Türkiye’de tek müşterimiz TÜRASAŞ’tı ve biz bu durumun farkında olarak farklı ürünler geliştirmeye devam ettik. Bu süreçte 50–90 VDC giriş / 220–380 VAC çıkışlı invertörü, lokomotiflerde kullanılmak üzere geliştirdik. Yıllara sâri olarak TÜLOMSAŞ Lokomotif Fabrikası’na 1000’e yakın ürün üretip teslim ettik.

Aynı zamanda endüstriyel uygulamalar için ürettiğimiz AC invertörleri geliştirmeyi sürdürdük; invertörlerin Ar-Ge çalışmalarına hız kesmeden devam ettik. Tersaneler için statik konverterler geliştirdik. 1500 kW – 380V / 50 Hz giriş, 440 VAC 60 Hz çıkış özelliklerine sahip konverterler ürettik. 500 kW, 750 kW ve 1000 kW invertörleri paralel bağlayarak 4 MW (4000 kW) invertörler geliştirdik. Bu ürünlerin tamamı TÜBİTAK projeleri kapsamında gerçekleştirildi.

2012 yılında Bursa MÜSİAD’ın düzenlediği demiryolu sempozyumu hazırlanmıştı ve firmamız da davet edilen katılımcılar arasındaydı. O gün Ulaştırma Bakanı ve Sanayi Bakanı da sempozyuma katılmışlardı. Tüm konuşmacılar sunumlarını tamamladıktan sonra, soru–cevap bölümünde Prof. Dr. Sedat Çelikdoğan hocamız söz aldı ve müthiş bir konuşma yaptı.  Kendisiyle işte orada tanıştım.

Konuşmasında yerli üreticilerin neye ihtiyaç duyduğunu, ülke kalkınması için yerli üretimin neden vazgeçilmez olduğunu, yerli üretim olmazsa yapılacak tüm yatırımların bir noktada boşa gideceğini öyle güçlü, öyle yürekten bir dille anlattı ki salon Sedat hocayı ayakta alkışladı.

Kürsüden indiğinde kendisiyle tanışma fırsatımız oldu. Bize aynen şunu söyledi:

“Eğer bu ülkenin ve çocuklarınızın geleceğini kurtarmak istiyorsanız birlikte güç olacağız. Raylı sektörde yerli bir çivi dahi üreten kim varsa, cumartesi günü Ankara OSTİM’de buluşalım. Bir küme kuracağız ve yerli–milli sanayide tam bağımsız olana kadar mücadele edeceğiz.”

Kendisine gani gani rahmet diliyorum. Cumartesi günü ARUS Koordinatörü Dr.İlhami Pektaş’ın gayretleriyle OSTİM’de yaklaşık onbeş firma bir araya geldik. Sedat hocamız gibi memleket aşığı olan OSTİM Başkanımız Orhan Aydın ile tanıştık; OSTİM’in tüm imkânlarını bizlere açtı. Yerli ve milli duygularla, hep birlikte bürokrasiyi ikna etme sürecine başladık. Bu çalışmalar birkaç ayımızı aldı ve sağ olsun, kurumların büyük çoğunluğu ikna oldu.

Neticede, 2012 yılında Ankara’da yapılan ve Çinli CSR firmasının kazandığı 324 adet metro aracı ihale şartnamesine yüzde 51 yerli katkı şartının eklenmesini sağladık. Bu, sadece demiryolu sektörü için değil, birçok sektör için devrim niteliğinde bir karardı. O gün bu kararı alan başta Ulaştırma Bakanımız Binali Yıldırım olmak üzere, emeği geçen tüm bürokratlara teşekkür ediyorum.

Bu vesileyle, Ankara’ya yapılacak 324 metro aracının YGÜ ve frenleme direnci işini Medel olarak biz üstlendik ve CSR’ye devrettik. 2018’de proje bitti, şu an metro araçları Ankara’ya hizmet vermeye devam ediyor.

2016–2017’de firma olarak yaşadığımız kriz nedeniyle Adapazarı ve İkitelli’deki fabrikamızı Tuzla Deri Organize Sanayi Bölgesi’ne taşıdık. 6500 m² kapalı alan, 1500 m² açık alanda yeni ürünlerin üretimini burada gerçekleştiriyoruz.

2018 yılında TÜRASAŞ, TÜBİTAK, MEDEL, SAVRONİK ve SÖNMEZ TRAFO ile konsorsiyum oluşturduk. E5000 elektrikli lokomotif projesinin YGÜ konverter projesinin Ar-Ge’sini ve üretimini Medel olarak biz üstlendik. 2022 yılında ürün testlerine başladık. 2022 yılında ilk ürünümüzü lokomotif üzerine bağlayarak testlerimizi başarıyla tamaladık.

Bugün, 30/11/2025 tarihi itibarıyla 20 adet lokomotif TCDD’ye hizmet veriyor. 95 adet yeni lokomotif için TÜRASAŞ üretime geçti, MEDEL de 95 adet lokomotifin YGÜ üretimini gerçekleştiriyor. Bu ürünlerin tamamının yazılım, donanım ve tasarımı Medel firması tarafından gerçekleştirildi.

Yine 2023 yılında İspanya HISPSCOLD firmasının, İtalya Torino’da çalışacak 56 adet HITACHI metro aracı için; ayrıca İtalya Napoli’de çalışacak 88 adet HITACHI metro aracı için klima konverterlerini ürettik. Bu ürünler sorunsuz bir şekilde İtalya’da hizmet veriyor.

2025 yılında İstanbul Metro ve Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’nın desteği ile SİP Projesi kapsamında 34 adet tramvay projesinin (TRAM34) cer konverteri ve YGÜ üretimini gerçekleştiriyoruz. 2026 yılı sonunda tamamını teslim edeceğiz.

Yukarıda bahsi geçen ürünlerin tamamı Medel mühendis ve teknisyenleri tarafından gerçekleştirilmiştir. Yazılım, donanım ve tasarım tamamen Medel firmasına aittir.

2024 yılında Roketsan için geliştirdiğimiz “Kırk Bin Amper – 40 VDC” konverterini  2025 yılı sonuna kadar devreye alacağız. Savunma sanayii için ASELSAN’a, savaş gemilerinde kullanılan Hızır vinç sistemi

Biz Aslında Bir Güç Elektroniği Firmasıyız

Endüstriyel motor kontrolünden tutun da demiryolları için konverterler, cer inverterleri, DC inverterler, marin için statik konverterlerin tamamını üreten bir mühendislik firmasıyız.

Ürettiğimiz ürünlerin tamamının testini fabrikamızda bulunan test sistemleriyle gerçekleştiriyoruz. Test cihazlarımız akredite değildir fakat tamamı akredite cihazlara uygun tasarlanmıştır.

Örneğin:

• İklimlendirme test cihazımız -40°C ile +80°C arasında çalışan,

• Yağmurlama test cihazımız dış hava şartlarında çalışan her konverteri basınçlı su ve yağmurlama ile test eder,

• Yük ve gerilim test cihazlarımız 100 kW ile 500 kW güce sahip olup 4500 VDC, 4000 VDC, 3500 VDC, 3000 VDC, 1500 VDC, 1000 VDC, 750 VDC girişli, 1500 VAC ve 1000 VAC girişli test cihazlarına sahiptir.

Eğer müşteri isterse ürün testlerini akredite laboratuvarlarında da gerçekleştiriyoruz.

Markamızla ürettiğimiz ürünlerin tamamının faydalı model veya patentine sahibiz. 13 adet faydalı model ve 2 adet patente sahibiz. Hiçbir ürünü başka firmadan esinlenerek üretmedik, tamamen kendi düşünce ve fikirlerimizi geliştirerek ürettik.

2025 yılıyla tam 40 yıllık meslek ve iş hayatımı tamamladım. 250’ye yakın personel emekli ettim. 2000’e yakın mühendis, teknisyen ve stajyer yetiştirdim. Yukarıda anlattığım ürünlerin tamamı yerli ve milli imkanlarımızla üretildi. Şu an fabrikamızda çalışan 110 beyaz ve mavi yaka personeli, bahsi geçen ürünlerin tamamında uzmanlaştırdık.

Firmanın geleceği ile ilgili üç evlat yetiştirdim:

• Alişan: Elektronik Yüksek Mühendisi

• Zeynep: Yüksek mastırlı ekonomist

• Hüseyin: Mimar mühendis

Bütün mesele, bu yarattığımız yerli ve milli sinerjiyi bizden sonraki nesillerin aynı inanç ve kararlılıkla devam ettirebilmesidir. Çünkü bizler biliyoruz ki bir ülkenin gerçek bağımsızlığı, ancak kendi teknolojisini üretebildiği, kendi mühendisliğini geliştirebildiği ve kendi sanayisini ayakta tutabildiği zaman mümkündür.

Yabancıya muhtaç olunan her ürün, geleceğimizden eksilen bir güç; evlatlarımızın elinden alınan bir fırsattır. Bu nedenle yerli sanayiyi büyütmek bizim için sadece bir ticari faaliyet değil; aynı zamanda bir mühendislik görevi, bir vatan borcu, milletimize ve gelecek nesillere karşı ahlaki sorumluluktur.

Türkiye’nin alın teriyle, aklıyla, bilgisiyle ve bu toprakların yetiştirdiği mühendislerin emeğiyle yükselen bir sanayiye sahip olması için ne gerekiyorsa dün yaptık, bugün yapıyoruz ve yarın da yapmaya devam edeceğiz.

Bu yol bazen zorlu, bazen sabır isteyen bir yol oldu; fakat her adımda şunu gördük ki, doğru yoldayız. Bu inanç ve kararlılık, bizi hem iç pazarda hem de uluslararası arenada daha güçlü bir konuma taşıdı.

Çok şükür, bugün geldiğimiz noktada oluşturduğumuz yerli ve milli sinerjiyle sadece büyümekle kalmıyor; aynı zamanda bir dünya markası olma yolunda hızla ilerliyoruz.

Mühendislerimizle, teknisyenlerimizle, işçilerimizle, tüm kadromuzla ortaya koyduğumuz irade, bunun en büyük göstergesidir.

Biz, bu ülkenin imkânlarıyla yetişmiş insanlar olarak biliyoruz ki görevimiz henüz bitmedi.

Bu bayrağı bizden sonra devralacak gençlerin önünü açmak, onlara daha büyük bir miras bırakmak ve yerli sanayiyi her geçen gün daha da güçlendirmek için çalışmaya devam edeceğiz. Ve bu inançla, aynı azim ve aynı heyecanla yolumuza devam ediyoruz.